如何實現(xiàn)微小深孔加工?加工參數(shù)詳解!
如何實現(xiàn)微小深孔加工?加工參數(shù)詳解!
工藝技術(shù)攻關(guān)選用材料為 H62 銅合金的母材作為研究對象,銅塊厚度 15mm,要求加工 φ0. 3mm 的通孔。根據(jù)零件材質(zhì)和結(jié)構(gòu)因素,確定采用機械鉆孔方案,設(shè)備選用 TC - S2Z 高速鉆攻中心。
主要從刀具選擇、刀柄和夾具優(yōu)化、工藝參數(shù)設(shè)計等幾方面開展工藝研究,實現(xiàn)深小孔的加工。
刀具選擇
對微小深孔的加工,普通材質(zhì)鉆頭易斷且有效刃長不夠,為此特別定制了帶涂層的硬質(zhì)合金高強度通徑鉆頭,直徑 φ0. 4mm,刃長 20mm,全長 45mm。
刀柄、夾套
采用普通鉆夾頭進行深孔加工,由于夾持精度不夠,鉆頭擺動較大,鉆頭常常發(fā)生斷裂。為保證夾持精度,采用了進口小型鉆頭專用刀柄和鉆夾頭,鉆頭穩(wěn)定性大大提高。
工藝參數(shù)
對微小孔加工進行切削試驗,在 3000r/min,6000r / min,9000r / min 的不同主軸轉(zhuǎn)速下考察進給速度對鉆削軸向力和扭矩的影響。
進給速度為20 ~100mm / min。隨著進給速度增加,軸向力和扭矩逐漸減小; 進給速度為 36mm/min 時,軸向力和扭矩最小; 之后,隨著進給速度增加,軸向力和扭矩又開始逐漸增大。在主軸轉(zhuǎn)速 9000r/min,進給速度為36mm / min 條件下鉆孔,軸向力和扭矩最小。
深小孔加工時鉆屑難以排除,進刀到一定深度后極易造成刀具斷裂,必須及時抬刀,將鉆屑排除后再進行鉆削。對每次進刀深度在0.2mm、0.1mm、0.05mm、0.02mm進行試驗,結(jié)果表明進刀深度為 0.05mm 時鉆頭不易斷裂且加工效率最優(yōu)。
通過對機械鉆孔工藝參數(shù)試驗研究,選用合適刀具、設(shè)備,實現(xiàn)了φ0. 3mm 的微小深孔高速鉆削加工,徑深比達到 1∶ 50,該技術(shù)在行業(yè)內(nèi)處于領(lǐng)先水平。
微小深孔數(shù)控高速鉆削加工技術(shù)使用高速鉆攻中心機床,選用硬質(zhì)合金加長鉆頭,采用合理的主軸轉(zhuǎn)速、進給速 度和加工路徑,實現(xiàn)了φ0. 3mm深15mm的微小深孔鉆削加工,解決了徑深比較大的有色金屬零件小孔加工難題。
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